恒信高科 · 煤基精细化工产业大模型

融合工艺机理+全链条生产数据+AI大模型,实现知识、设备、报警、工艺全场景智能赋能,
驱动产业高端化 · 智能化 · 绿色化转型
全生产环节覆盖 移动端/厂区双适配 提质 · 降本 · 增效
327+
法规标准
350+企业制度 知识规则化
≥95%
故障预警准确率
设备健康预测智能体
98%
装置自控率
提升至98% (原痛点自控率低)
70%
波动性降低
关键工艺参数波动↓70%
80%
人工操作频次
大幅降低80%
≥90%
设备完好率
稳定保持在90%以上
建设目的 · 靶向破解行业痛点

赋能知识智能应用

破解工艺/安全/法规知识零散、标准落地不一、流程审批低效,实现移动端便捷查询与合规智能审查,提升作业与管理决策效率。

优化报警分析处置

解决传统报警杂乱、人工排查滞后、故障根因定位难问题,推动生产管理从被动应对向主动预判、精准施策转变。

强化设备健康管控

破解核心装置故障突发、运维滞后、易造成生产中断,实现设备预防性维保,保障连续稳定生产。

升级工艺优化控制

解决装置自控率低、操作强度大、工艺参数波动大,提升稳定性、产品品质与经济效益。

大模型场景 · 全厂区智能体矩阵

知识应用智能体

327项法规标准 · 350+企业制度
基于“法规-工艺-安全”三维架构,融合NLP语义解析、知识图谱及RTO+大模型技术,将碎片知识转为智能规则与决策模板。支持移动端毫秒级响应,交互时长<1分钟,实现合规智能审查、操作步骤推送及历史案例同步,极大提升审批与决策效率。
毫秒级响应 移动端实时查询

报警分析智能体

AI算法建模 · 多维根因挖掘
整合全厂区工段工艺参数,自动完成分析诊断与建模,结合企业报警优化值,生成涵盖工艺报警、原因解析及优化方案的全维度报告。从工艺参数、设备状态、系统协同多维度深挖根因,推动管理跨越至“主动预判、精准施策”,降低无效报警干扰。
工艺优化报告 根因定位

设备健康预测智能体

故障预警准确率≥95% · 设备完好率≥90%
基于多模态认知模型(压力、振动、温度等多源数据),结合健康模型实现工况识别、趋势分析、异常预警、故障诊断及寿命预测。定期生成未来8小时设备变化趋势报告,推送操作建议与维护策略,设备维护从“事后补救”升级为“事前预防”。
预测准确率≥95% 完好率>90%

工艺智能优化+APC

自控率↑98% · 波动性↓70% · 人工操作频次↓80%
构建精准过程数学模型,实时采集58项关键工艺参数,采用多变量协同优化算法与工业大模型+RTO深度融合。关键参数调节响应时间大幅缩短,显著提升产品纯度与回收率。装置自控率提高至98%,波动降低70%,人工操作频次下降80%,生产过程更稳定高效。
58+参数协同 回收率显著提升
落地实效 · 数智化价值彰显

当前煤基精细化工产业大模型已完成核心知识库搭建、核心算法训练及重点场景落地应用,在核心装置与全厂区取得突破性成效:

能耗管理
核心装置能耗稳步下降
产品品质
产品合格率 & 原料利用率持续提升
非计划停机
设备非计划停机时间大幅减少
综合效益
生产提质、成本下降、安全可控、管理增效

实践意义: 为产业智能化转型提供了可复制、可推广的实践经验,助力煤基精细化工向高端化、绿色化迈进。
持续进化 · 下一步工作规划
远景目标: 全力推动煤基精细化工产业向高端化、智能化、绿色化高质量发展,成为行业大模型标杆。
底座能力 · 全要素融合

融合海量行业工艺原理、数十年实操经验与全链条生产数据,覆盖厂区全部生产环节。

多模态认知模型 + 知识图谱 + RTO先进控制,打通知识-报警-设备-工艺闭环。

支持移动端与厂区生产管控双端协同,毫秒级交互,作业现场实时赋能。

全场景覆盖
知识·报警·设备·工艺